在前文中，我們給大家分享了用于氣動元件-調壓閥的可靠性評估的試驗設備的內容，那么相關標準對調壓閥在進行可靠性評估的試驗條件及試驗程序又是怎么要求的呢，今天我們和大家一起來學習學習。

1、試驗條件

1.1 一般試驗條件

一般試驗條件應符合 ISO 19973-1 的規定。

1.2 進口壓力和調節壓力

1.2.1 被測元件的進口壓力應為 800kPa±40kPa 或最大進口壓力，選兩者的較小值。

1.2.2 調節壓力的設定值應為進口壓力的（80±5）%，或制造商規定的最大進口壓力的（80±5）%，取兩者的較小值（見圖 1）。設置調節壓力值時，應從小到大調節。如果壓力超過要求的設定值，應先降低至設定值以下，再從小到大調節。設定值不應通過逐漸減小調節壓力的方式獲得。

1.2.3 為了補償測試前的初始漂移，應在連續運轉 24h 后，將被測元件的設定值調整至 1.2.2 中所述的條件，并將此重置壓力記錄為初始設定壓力。

2、試驗程序

2.1 檢查和測量的時間

2.1.1 在耐久性試驗之前、耐久性試驗過程中確定的測量間隔和被測元件從試驗中移除后，都應進行下列檢查和測量：

a）按照 2.2.1 進行功能檢查；

b）按照 2.2.2 測量設定壓力和泄漏。

2.1.2 測量間隔應符合 ISO 19973-1 的規定。

2.2 檢查和測量的類型和范圍

2.2.1 功能檢查

在試驗過程中，應進行聽覺、視覺和觸覺檢查，以確定被測元件和換向閥工作是否正常。功能檢查是為了確定是否有切換失效、充氣和出口放氣不充分的情況發生，是否有可聽到或可感覺到的泄漏。若檢查通過，按照 2.2.2 進行試驗。否則，記錄異常特征。

2.2.2 設定壓力和泄漏測量

在每個測量間隔（由 2.1.2 確定），打開換向閥并穩定溫度，記錄設定壓力值。在 1.2.1 規定的進口壓力下，每隔 2min 測量并記錄總泄漏量（內泄漏和外泄漏之和）。泄漏量由進口側的流量計測量。在試驗過程中不應調節被測元件的壓力。

2.3 耐久性試驗

2.3.1 按照以下要求確定操作換向閥的循環周期。

a）試驗開始前，記錄在壓力周期內被測元件出口的最大和最小壓力值（表壓 p₃）。

b）確保被測元件出口的最大壓力值不小于初始設定壓力的 98%，最小壓力值小于初始設定壓力的 10%（見 1.2.3）。

c）調整換向閥的時間周期以實現上述條件，并保持 t₁ 和 t₀ 盡可能小。

d）試驗過程中應保持固定周期，不應調整該周期或設定值。

e）在試驗過程中間隔性重復 a）的壓力測量。

圖 1 提供了一個典型的壓力循環曲線說明。

標引序號說明：p——壓力；t——時間；

0——換向閥處于失電狀態的時間周期；1——換向閥處于得電狀態的時間周期；2——可能產生的壓力超調；

t₁、t₀——壓力切換的停留時間；

p₁——進口壓力；p₂——被測元件的進口壓力曲線；p₃——被測元件的出口壓力曲線；p_s——被測元件的設定壓力。

圖 1 耐久性測試中典型的壓力循環曲線

2.3.2 在試驗過程中，應定期按照 2.2.1 的規定檢查被測元件和換向閥，確認它們處于正常運轉狀態。

如果被測元件在連續觀察之間失效，應按照 ISO19973-1 計算其終止壽命。

以上就是今天的分享！如果您對用于上述試驗的調壓閥耐久性測試裝置感興趣，歡迎與我們聯系！