動力管道的壓力試驗方法：

1、一般要求

管道安裝完畢后應按設計規定進行壓力試驗檢查管道系統的嚴密性。壓力試驗包括水壓試驗和氣壓試驗。

2、壓力試驗的替代

不適合使用液體或者氣體進行耐壓試驗的管道，可采用替代試驗。替代試驗應滿足以下要求：

a）管道系統的環焊縫和縱向焊縫經 100% 射線檢測或超聲波檢測合格；

b）管道系統的角焊縫經 100% 磁粉檢測或滲透檢測、100% 超聲波檢測或射線檢測合格。

3、試驗前的準備工作

3.1 管道系統壓力試驗前應具備以下條件：

a）管道系統應按照設計要求及本標準的規定安裝完畢，防腐和絕熱工程除外；

b）支吊架（包括臨時支吊架及加固裝置）安裝完畢并處于鎖定狀態；

c）膨脹節已按制造廠安裝文件及設計要求設置了臨時約束裝置；

d）管道上的安全閥等安全裝置及儀表元件已采取隔離措施；

e）試驗用壓力表經檢驗、校準正確，壓力表不少于兩塊；

f）管道系統壓力試驗前組裝、焊接、熱處理和檢驗等文件應齊全。

3.2 管道系統試驗時，應與試驗范圍以外的管道、設備、儀表等隔離。隔離可采用裝設盲板的方法，加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。如果以閥門隔絕時，閥門兩側溫差不應超過 100℃。

4、水壓試驗

4.1 水壓試驗應使用潔凈水。對于奧氏體不銹鋼管道水中氯離子含量不超過 50*10^-6。

4.2 水壓試驗時環境溫度不應低于 5℃；水溫不宜高于 70℃。水壓試驗的壓力不應小于設計壓力的 1.5 倍，且不小于 0.2MPa。

4.3 管道系統進行水壓試驗時，管道周向應力及由試驗壓力與動載荷和靜載荷產生的軸向應力均不應大于該管道材料試驗溫度下屈服強度的 90%。

4.4 水壓試驗前應確保試驗設備連接可靠。

4.5 管道與設備作為一個系統進行水壓試驗時，應符合下列規定：

a）管道的試驗壓力不大于設備的試驗壓力時，應按照管道的試驗壓力進行試驗；

b）管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力，且管道與設備無法隔斷時，在設備的試驗壓力不小于管道設計壓力的 1.25 倍條件下，應經建設單位和設計單位同意，按設備的試驗壓力進行試驗；

c）對位差較大的管道系統，應計及水的靜壓影響，并以試驗管道系統最低位置點的壓力為準；

d）襯里管道嚴密性水壓試驗的壓力為額定工作壓力，不同額定壓力的設備、管道安裝在同一系統中，宜按系統中最低額定壓力的設備或管道系統水壓試驗。

4.6 試驗檢查：

a）管道系統水壓試驗時，當壓力達到試驗壓力后應保持 10min，然后降至設計壓力，保壓 30min 后對所有接頭和連接處進行全面檢查。整個管路系統除了泵或閥門填料局部地方外均不應有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形；

b）在管道系統試驗過程中，如發現滲漏，應降壓消除缺陷后再進行試驗，不應帶壓修理。

4.7 試驗完畢應及時排凈系統內的存水，并拆除臨時支吊架、盲板及加固裝置。

5、氣壓試驗

5.1 氣壓試驗時，應將脆性破壞的可能性減小至最少程度，設計者在選材時還應考慮試驗溫度的影響。

5.2 試驗時應裝有壓力泄放裝置，設定壓力不應高于 1.1 倍的試驗壓力。

5.3 試驗介質應是空氣或其他不易燃、無毒、無腐蝕的氣體。

5.4 承受內壓的金屬管道，試驗壓力應為設計壓力的 1.15 倍，真空管道的試驗壓力應為 0.2MPa。

5.5 試驗前應進行預試驗，預試驗壓力宜為 0.2MPa。

5.6 試驗時應逐級緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的 50% 時，應進行初始檢查，如未發現異常或泄漏，繼續按試驗壓力的 10% 逐級升壓并保持足夠的時間，直至達到規定的試驗壓力。然后再降至設計壓力，檢查有無泄漏。

5.7 采用氣體進行嚴密性試驗的管道設計壓力不宜大于 0.6MPa。

6、補焊或增焊后的重新試驗

6.1 試驗完成后需要在管道補焊或增焊時應符合按第7章的規定。

6.2 補焊或增焊的位置在承壓管道組成件上時應重新試驗。

6.3 在管道上補焊或增焊吊耳、支架、保溫層支承件、銘牌或其他非承壓件時，滿足下列要求可不重新進行試驗：

a）附件角焊縫厚度不大于 10mm，或者采用全焊透焊縫時所連接材料不超過承壓組成件公稱厚度且不大于 12mm；

b）焊接按照相關要求進行預熱；

c）焊接接頭按照相關要求進行檢查。