液壓濾芯進行抗流動疲勞特性的目的是為了測試濾芯抵御由于系統中周期性的流量變化而造成結構性破壞的能力，測試按以下試驗步驟進行。

1、按 GB/T 14041.1 對濾芯進行結構完整性驗證。

2、沒有通過 GB/T 14041.1 標準驗證的濾芯不再進行后續試驗。

3、將未裝濾芯的被試過濾器殼體安裝在流動疲勞試驗臺（流量可以在 0L/min 至額定流量之間進行變化，見圖 1 和圖 2 所示）上。

說明：

X——時間，單位為秒（s）；

Y——壓差，單位為千帕（kPa）；

1——實際的試驗壓差，單位為千帕（kPa）；

T——一個流動疲勞試驗循環周期，單位為秒（s）；

p_L——低壓差值（p_L≤10%p_U）；

p_U——高壓差值（p_U 的變動范圍是±10%）；

T_R——壓差上升時間（T_R=（15±5）%T）；

T₁——最大壓差的維持時間（T₁=（35±5）%T）；

T_F——壓差降低時間（T_F=（15±5）%T）；

T₂——沒有壓差的時間（T₂=（35±5）%T）。

圖 1 流動疲勞循環試驗波形圖

4、繪制過濾器殼體的壓差（△p_H）-流量（ｑ）曲線。在指定的試驗溫度下，確定過濾器殼體在 25%～100% 額定流量下的壓差值，進行記錄。

5、將被試濾芯裝入被試過濾器殼體。

6、在與 4 中相同的流量下，根據預設的濾芯最大壓差（△p_E）值和過濾器殼體壓差值（△p_H）的和，計算出相應流量下的最大總成壓差（△p_A），記錄計算結果并繪制出壓差（△p_A）-流量（ｑ）曲線。

1——污染物注人口；2——試驗泵；3——預備的試驗污染物注人口；4——電磁換向閥；5——溫度傳感器；

6一一被試過濾器；7——壓差傳感器；8——安全閥；9一一流量計；10一一熱交換器。

注：圖中的試驗回路經過簡化，只包含執行本標準所需的最基本元件。可以根據需要增加額外的元件或回路（例如一個清潔過濾器回路）。

圖 2 典型的濾芯流動疲勞試驗回路

7、添加試驗污染物直至被試過濾器達到最大總成壓差（△p_A）。

注 1：在 25% 的額定流量下，濾芯要達到最大壓差將需要更多的試驗污染物。然而，由于流量的波動產生的反吸附效應會使原先吸附在濾芯上的顆粒污染物重新脫離，建議注入污染物時，系統流量控制在最小或適中的值（如 25% 或其他百分比的流量），直至達到最大總成壓差。這種注入污染物的方式可以最大限度地降低整個試驗期間的污染物注入總量，因為反吸附效應造成的壓差降低可以通過流量的增加來調節，不必加入更多的污染物。

當被試過濾器進出口壓差達到最大總成壓差，即可進行流動疲勞循環試驗，但在進行步驟 8 之前，要確保循環計數裝置歸零。

初始階段，每次試驗污染物的添加采用相同的方式，建議每次的污染物添加量控制在濾芯預估納污容量的 5% 左右。需要時可以適當地調整污染物注入量的大小。

注 2：試驗可以在需要的時候中斷或重新開始。如果試驗中斷，大多數情況下需要額外添加污染物以使被試過濾器重新達到最大總成壓差。

8、開始濾芯的流動疲勞試驗。在每個流動疲勞循環周期內，流過濾芯的流量都從 0L/min 上升到 25%～100% 額定流量（選定一個合適的流量），然后再下降到 0L/min，并保證壓差-時間的變化曲線符合圖 1 的規定。流動疲勞試驗的換向頻率控制在 0.2Hz～1Hz（含）中的一個恒定值，按表 1 要求控制其誤差。

表 1 儀器測量精度和試驗條件允許變化范圍

必要時可以通過調節安全閥來維持被試過濾器的最大總成壓差，其變動范圍控制在 ±10% 以內，見圖 1 中的曲線。試驗過程中為了維持被試過濾器的壓差，需要定期地加入污染物。

9、試驗時，要隨時監測并控制被試過濾器的最大總成壓差，可以通過在 25%～100% 額定流量范圍內增大或減少流量控制此壓差值。

10、按指定的流動疲勞循環次數進行試驗。

11、至少要采集一條具有代表性的如圖 1 所示的壓差-時間軌跡曲線。

12、按 GB/T 14041.3 的要求對濾芯進行抗破裂性試驗。如果不作要求，抗破裂性試驗之前的冒泡點試驗可以省略。

以上就是今天的分享！如果您對用于上述試驗的濾芯流動疲勞試驗回路裝置感興趣，歡迎與我們聯系！