關于壓力控制閥的試驗通則：

1、試驗裝置

1.1 試驗回路

1.1.1 圖 1 和圖 2 分別為溢流閥和減壓閥的基本試驗回路。允許采用包括兩種或多種試驗條件的綜合試驗回路。

1.1.2 油源的流量應能調節。油源流量應大于被試閥的試驗流量。油源的壓力脈動量不得大于 ±0.5MPa，并能允許短時間壓力超載 20%?30%。

被試閥和試驗回路相關部分所組成的表觀容積剛度，應保證壓力梯度在下列的給定值范圍之內：

a）3000?4000MPa/s；

b）600?800MPa/s；

c）120?160MPa/s。

1.1.3 允許在給定的基本試驗回路中增設調節壓力、流量或保證試驗系統安全工作的元件。

1.1.4 與被試閥連接的管道和管接頭的內徑應和被試閥的通徑相一致。

1——液壓源；2——溢流閥（安全閥）；3——旁通閥；4——溫度計；5——壓力計（壓力傳感器）；

6——被試閥；7——流量計；8——節流閥；9——換向閥

圖 1 溢流閥試驗回路

1.2 測壓點的位置

1.2.1 進口測壓點的位置

進口測壓點應設置在擾動源（如閥、彎頭）的下游和被試閥上游之間，距擾動源的距離應大于 10d；距被試閥的距離為 5d。

1.2.2 出口測壓點應設置在被試閥下游 10d 處。

1.2.3 按 C 級精度測試時，若測壓點的位置與上述要求不符，應給出相應修正值。

1.3 測壓孔

1.3.1 測壓孔直徑不得小于 1mm，不得大于 6mm。

1.3.2 測壓孔的長度不得小于測壓孔直徑的 2 倍。

1.3.3 測壓孔中心線和管道中心線垂直，管道內表面與測壓孔交角處應保持尖銳，但不得有毛刺。

1.3.4 測壓點與測量儀表之間連接管道的內徑不得小于 3mm。

1.3.5 測壓點與測量儀表連接時應排除連接管道中的空氣。

1.4 溫度測量點的位置

溫度測量點應設置在被試閥進口測壓點上游 15d 處。

1.5 油液固體污染等級

1.5.1 在試驗系統中所用的液壓油（液）的固體污染等級不得高于 19/16。有特殊要求時可另作規定。

1.5.2 試驗時，因淤塞現象而使在一定的時間間隔內對同一參數進行數次測量所得的測量值不一致時，在試驗報告中要注明時間間隔值。

1.5.3 在試驗報告中應注明過濾器的安裝位置、類型和數量。

1.5.4 在試驗報告中應注明油液的固體污染等級及測定污染等級的方法。

1——液壓源；2——溢流閥；3——旁通閥；4——溫度計；5——壓力計（壓力傳感器）；

6——被試閥；7——流量計；8——節流閥；9——換向閥

_{注：被試閥 6 與閥 8 間油路應有足夠的剛度，且容積應盡量小。}

圖 2 減壓閥試驗回路

2、試驗的一般要求

2.1 試驗用油液

2.1.1 在試驗報告中應注明：

試驗用油液類型、牌號；在試驗控制溫度下的油液粘度和密度等熵體積彈性模量。

2.1.2 在同一溫度下測定不同油液粘度的影響時，要用同一類型但粘度不同的油液。

2.2 試驗溫度

2.2.1 以液壓油為工作介質試驗元件時，被試閥進口處的油液溫度為 50℃。采用其他油液為工作介質或有特殊要求時，可另作規定。在試驗報告中應注明實際的試驗溫度。

2.2.2 冷態起動試驗時油液溫度應低于 25℃，在試驗開始前把試驗設備和油液的溫度保持在某一溫度，試驗開始以后允許油液溫度上升。在試驗報告中記錄溫度、壓力和流量對時間的關系。

2.2.3 當被試閥有試驗溫度補償性能的要求時，可根據試驗要求選擇試驗溫度。

2.3 穩態工況

2.3.1 被控參數的變化范圍不超過表 1 的規定值時為穩態工況。在穩態工況下記錄試驗參數的測量值。

表 1 被控參數平均指示值允許變化范圍

2.3.2 被測參數測量讀數點的數目和所取讀數的分布應能反映被試閥在全范圍內的性能。

2.3.3 為保證試驗結果的重復性，應規定測量的時間間隔。

3、耐壓試驗

3.1 在被試閥進行試驗前應進行耐壓試驗。

3.2 耐壓試驗時，對各承壓油口施加耐壓試驗壓力。耐壓試驗壓力為該油口的最高工作壓力的 1.5 倍，以每秒 2% 耐壓試驗壓力的速率遞增，保壓 5min，不得有外滲漏。

3.3 耐壓試驗時各泄油口和油箱相連。