液壓減壓閥的出廠試驗項目有7項，包括3項必試與4項抽試，出廠試驗回路原理見下圖 1，各項對應的試驗方法如下：

1——液壓泵；2——溢流閥；3-1、3-2——壓力表；4——被試閥；5——流量計；

6——節流閥；7-1、7-2、7-3——換向閥；8——溫度計；9-1、9-2——過濾器。

圖 1 出廠試驗回路原理圖

1、耐壓性（抽試）

各泄油口與油箱連通。對各承壓口施加耐壓試驗壓力，耐壓試驗壓力為該油口最高工作壓力的 1.5 倍，試驗壓力以每秒 2% 耐壓試驗壓力的速率遞增，直至耐壓試驗壓力。達到后，保壓 5min。

2、調壓范圍及壓力穩定性（必試）

調節溢流閥 2，使被試閥 4 的進口壓力為最高工作壓力，并使通過被試閥 4 的流量為試驗流量，分別進行下列試驗：

a）調節被試閥 4 的調壓裝置從全松位置到全緊位置，再從全緊位置到全松位置，通過壓力表 3-2 觀察壓力上升與下降情況，并測量調壓范圍，反復試驗不少于 3 次；

b）調節被試閥 4 至調壓范圍上限值，用壓力表 3-2 測量壓力振擺值；

c）調節被試閥 4 至調壓范圍下限值（當調壓范圍下限值低于 1.5MPa 時，則調到 1.5MPa），用壓力表 3-2 測量 1min 內的壓力偏移值。

3、減壓穩定性

調節節流閥 6 和被試閥 4，使被試閥 4 的出口壓力為調壓范圍下限值（當調壓范圍下限值低于 1.5MPa 時，則調節到 1.5MPa），并使通過被試閥 4 的流量為試驗流量。分別進行下列試驗：

a）進口壓力變化時的減壓穩定特性試驗：

調節溢流閥 2，使被試閥 4 的進口壓力在比出口調定壓力高 2MPa 至最高工作壓力的范圍內變化，用壓力表 3-2 測量被試閥 4 的出口調定壓力變化量，并按公式（1）計算相對出口調定壓力變化率。

/△P_2DP=△P_2D/P_2D*100%/△P₁............（1）

式中：

/△P_2DP——在給定的調定壓力下，當進口壓力變化時的相對出口調定壓力變化率，單位為百分數每兆帕（%/MPa）

△P_2D——當進口壓力變化時，給定調定壓力的最大變化值，單位為兆帕（MPa）

P_2D——給定的調定壓力，此為調壓范圍下限值（當調壓范圍下限值低于 1.5MPa 時，即為 1.5MPa）

△P₁——進口壓力變化量，單位為兆帕（MPa）

b）流量變化時的減壓穩定特性試驗：

調節溢流閥 2 和節流閥 6，使被試閥 4 的進口壓力為最高工作壓力，并使通過被試閥4的流量從 0 增至試驗流量，用壓力表 3-2 測量被試閥 4 的出口調定壓力變化量，并按公式（2）計算相對出口調定壓力變化率。

/△P_2Dq=△P_2D/P_2D*100%/△q_v............（2）

式中：

/△P_2Dq——在給定的調定壓力下，當流量變化時的相對出口調定壓力變化率，單位為百分數每升每分【%/（L/min）】

△P_2D——當流量變化時，給定調定壓力的最大變化值，單位為兆帕（MPa）

P_2D——給定的調定壓力，此為調壓范圍下限值（當調壓范圍下限值低于 1.5MPa 時，即為 1.5MPa）

△q_v——流量變化量，單位為升每分（L/min）

4、外泄漏（抽試）

調節被試閥 4 的出口壓力為調壓范圍下限值（當調壓范圍下限低于 1.5MPa 時，則調至 1.5MPa），并使通過被試閥 4 的流量分別為 0 和試驗流量。然后調節溢流閥 2，使被試閥 4 的進口壓力為最高工作壓力，測量經過先導閥的外泄漏量。

5、反向壓力損失（抽試，僅對單向減壓閥）

將換向閥 7-1 換向到左邊位置，調節節流閥 6，使反向通過被試閥 4 的流量為試驗流量，用壓力表 3-2 和壓力表 3-1 測量壓力，其壓差即為被試閥 4 的反向壓力損失。

6、動作可靠性

調節被試閥 4 的出口壓力為調壓范圍下限值（當調壓范圍下限值低于 1.5MPa 時，則調至 1.5MPa），調節溢流閥 2 和節流閥 6，使被試閥 4 的進口壓力為最高工作壓力，并使通過被試閥 4 的流量為試驗流量。在上述條件下保持 3min 后，將換向閥 7-2 反復換向不少于 3 次，通過壓力表 3-2 觀察被試閥 4 的卸壓和建壓情況。

7、密封性（必試）

a）背壓密封性：換向閥 7-3 通電，使被試閥 4 的卸油口壓力保持產品規定的背壓值（至少為 0.5MPa）。調節被試閥 4 的調壓裝置，從全松位置至全緊位置保持 3min，目測觀察調壓裝置各連接處的密封情況；

b）在上述各項試驗過程中，目測觀察被試閥 4 連接面及各連接處的密封情況。