為某動力研究所研制的閥門耐火試驗臺。

該研究所因驗室擴項與我司采購一臺閥門耐火試驗臺，該試驗臺依據相關標準設計制造。整套系統由增壓泵、配套閥門（截止閥、泄壓閥、調節閥、止回閥等）、壓力變送器及傳感器等構成，通過氣驅液高低壓雙泵系統提供試驗液壓源（試驗閥門壓力等級 0.2MPa-45MPa），因閥門中腔泄壓的壓力等級為閥門壓力等級的 1.5 倍，為防止蒸汽壓力回串，故需要對蒸汽進行冷凝，同時防止壓力回串加壓泵的壓力等級應略大于閥門的等級以保護加壓泵，即對應加壓泵的壓力等級應大于 70MPa，選擇出口壓力為 70MPa 加壓泵，閥門為 150LB 的磅級時，試驗壓力僅為 0.2MPa，所以本次設計是氣動液體高低壓雙泵系統增壓才能實現，試壓時由低壓泵注水，再由高壓泵增壓，試驗過程可以通過截止閥、電磁閥、單向閥的開關選擇增壓線路，達到試驗時所需壓力。

耐火試驗臺廣泛用于閥門、管材、管接頭等工件在高溫下（燃燒時）的密封性能及承壓能力。為閥門、管接頭廠家、質檢單位及科研院所提供真實、可靠、準備的試驗數據，為改善和提高閥門、管材的密封性能及耐壓強度提供有力的試驗依據。

閥門耐火試驗臺原理：閥門燃燒試驗系統是把充滿水的被測閥門處于關閉位置安裝在試驗箱中，通過燃燒液化石油氣來對被測閥門進行燃燒加溫，閥門在 750~1000℃ 的火焰中放置 30 分鐘，在燃燒期間對閥門進行水壓測試，記錄其內部和外部的泄漏量。在耐火試驗冷卻后，再對閥門進行靜水壓強度試驗，以評定閥門殼體、閥座和密封件的承壓能力。

設備配置專用的液化氣燃燒系統，含氣化爐、比例調節裝置、壓力控制、自動點火及火焰檢測裝置，所有的采用防爆標準，設置可燃危險氣體探測報警裝置，保證燃氣系統的使用穩定，安全可靠。

試驗臺的相關技術參數：

1、壓力及管道系統：

1）進水壓力傳感器、試驗管道內部壓力傳感器各 1 個，精度為 0.5％；

2）自動控制加壓系統一套，輸出壓力范圍 0.2-45MPa；

3）進水、出水管道安裝有截止閥門，以防止進出水倒流；

4）管道密封采用無焊連接方式；

5）管道全部采用超高壓無縫不繡鋼管，耐壓等級 100MPa 以上；

6）試樣制冷裝置 1 套，試驗到達設定燃燒時間，自動停燃、自動噴淋并對試樣進行冷卻噴水，并實時監控溫度降至 100℃ 時所需要的時間；

7）試驗箱上端安裝抽風系統，并將排氣管道安裝至室外裝置；

8）測試閥門范圍：規格：1/2"~16"（閘、截、止、球、蝶、旋塞閥等）；

9）閥門出水管道設置冷凝管，通過電子秤檢測泄漏量；

10）既可以檢測閥座密封泄漏，也可以檢測殼體泄漏；

11）燃燒爐內腔尺寸：長 3000mm*寬 2500mm*高 2000mm（已經滿足被測試的閥門最大通徑的火源距離不低于 150 毫米的標準要求,以設計確認圖紙為準）；

12）試驗箱具有防爆，隔熱作用，箱體由槽鋼做箱體骨架，箱體外用3毫米厚的鋼板做為外箱體（美觀大方，無色差），箱體中間層耐火磚和隔熱棉，厚度不低于 150 毫米，這樣防止試驗后內層銹蝕造成的不美觀。

13）試驗箱底部帶導軌裝置，設置一個閥門安裝支架和標準高壓管線，口徑 3/8"，承壓 20000psi，連接方式 LM6，螺紋壓帽，金屬密封。客戶需準備被測閥門及密封盲板，盲板連接接頭為 LF6，并按要求安裝測溫點。

14）試驗進水溫度和出水溫度實時監控，精度為1.0%；

2、燃燒系統：

1）采用 8 組燃燒器，每組單獨控制，燃燒角度方向可隨意調節；

2）燃氣流量采用比例閥控制，精度為 2％；

3）燃燒器的擺放為橫向 2 排，縱向 4 排（確保 1/2"~16" 被測閥門密封處被火焰包圍）；

4）自動點火/熄火功能，火焰檢測功能，延遲點火功能；

5）燃氣壓力通過大流量減壓閥調節，壓力不足報警停機；

6）空氣壓力通過風機調整，空壓不足報警停機；

7）燃燒時間可軟件隨意設定；

8）試驗試樣溫度測試點 6 組，其中 2 組為量熱塊，位置按標準設置，溫度顯示采用切換顯示方式；

9）液化氣氣化爐，保證液化氣長期使用時不凍結；

10）液壓氣瓶匯流排，可至少連接2瓶液化氣；

11）防爆設計，帶泄漏報警停機裝置。

3、試驗流程：

1）打開設備電源、廠房氣源截止閥等開關；

2）將工件和封板，溫度測量設備安裝好并固定好；

3）調節燃燒器燒嘴角度，覆蓋整個閥門；

4）填充閥門并升壓值設定值；

5）點火并調節流量使溫度達到設定值，開始計時對工件進行定時高溫燃燒；

6）調節閥門控制閥門進出水溫度；

7）記錄整個穩定燃燒階段的進水量、出水量、溫度、壓力數據并根據測試要求對比標準閥門泄漏數據判斷閥門是否合格；

8）測試完成自動滅火，噴淋降溫。

設備參考圖片：